胶印油墨的选择与调配
在胶印过程中，由于油墨的选择与调配不当，时常会产生多种印刷故障。本文根据印刷中的实际经验，谈谈个人的理解和看法，供同行参考。
目前，市场上销售的国产胶印油墨的品种很多。主要可分为三大类：
1、胶印树脂油墨
胶印树脂油墨主要是以合成树脂为连接料的油墨。供单色、双色胶印机在胶版纸、凸版纸、白板纸上印刷普通商标、广告、书刊封皮、书芯等产品，具有印刷适性好。价格低廉等特点。
2、胶印亮光油墨
胶印亮光油墨是由合成树脂、干性植物油、高沸点烷烃油、优质颜料配制生产的中档油墨。供单色、双色或多色胶印机在铜版纸上印刷较高级的画册、彩色图片和各类商标，其油墨的各项标准都高于胶印树脂油墨。
3、胶印亮光快干四色油墨
具有印刷适性好、干燥快、光泽度高、色彩鲜艳等特点。适宜印刷高级铜版纸和各类高级纸张，而且纸张越好，网点越清晰，印品质量越佳。在高速印刷时，可不必喷粉、晒纸，印品不易粘脏，不仅减轻了操作者的劳动强度，而且提高了产品的质量和产量。
在通常情况下，可根据不同条件选择使用上述三类胶印油墨。在印刷过程中，因纸张、印版、设备和工艺等不同，要适当地进行调配方能印刷， 如果调配不当，会引发许多故障，下面就常见的油墨故障提出一些看法。
指印版上出现许多面积大小不等的油墨污点，擦去后又很快在原处或其他地方频频出现。这与油墨、印版、药水等有关，是常见的故障之一。就油墨而言，通常因为加入撤粘剂、撤淡剂过量，使其过于稀薄，粘性和抗水性下降所致。因此，要严格控制撤粘剂和撤淡剂的用量，一般控制在50％之内，尽量保持油墨的原有性能。
指墨迹铺展扩大，网点糊连一片，层次不清，使印刷无法正常进行。原因是多方面的，其中在油墨中加入过量的助剂，降低了油墨的粘度和粘性，引起油墨的乳化是主要原因。所以，在印刷过程中，首先应按照色深薄印的原则，适当控制助剂用量，尽量保持油墨的粘度和粘性，控 制版面水分，避免油墨乳化。
纸张被拉下的纸毛、纸纷，大多堆积在印版、橡皮表面及墨斗和墨辊内，影响产品质量。其原因是纸张表面粗糙松软、油墨粘性过高。可适当降低油墨粘性，勤擦洗橡皮、印版。墨辊，或更换较好的纸张。
指印品在预定的时间内或放置很久不干燥。原因是在油墨中加入了过量的撤淡剂或撤粘剂。为了使印品按照人们的意愿干燥，必须选择干燥性快的油墨印制，尽量减少助剂用量，视印刷条件加入适量干燥剂，最大用量应控制在5％。
在铜版纸上印刷大面积实地印时容易产生沾脏，对印品危害较大。通常因油墨档次偏低或调配疏忽，造成油墨过稀，色相淡薄。所以应采用亮光快干型油墨，严格控制助剂用量，不能过于稀薄，在保证印品质量的前提下，尽可能降低墨层厚度。如在油墨中加入5％的玉米粉搅匀后 印刷，就可克服粘脏。
